Glas is onze passie
Zand – de natuur levert ons dit in onuitputtelijke overvloed. Glas is gesmolten zand. Zuiver en natuurlijk kan het volledig aan de natuur worden teruggegeven, maar ook naar believen worden vernieuwd. Niemand weet precies wanneer glas voor het eerst is gemaakt. De oudste vondsten dateren van voor 7000 v. Chr. Men weet alleen, dat de oudste glasproductie verbonden is met pottenbakkerij. Een toevallig product, dat als gekleurd glazuur op keramiek ontstond, door de combinatie van kalkhoudend zand en natron bij een te sterk verhitten van de pottenbakkersoven. Pas 1500 v. Chr. slaagde men erin glas onafhankelijk van de keramische basis te produceren.
De hardheid, bestendigheid en kleur van glas hebben de scheppende geest van de mens gestimuleerd zoals geen ander materiaal. Geen enkel ander materiaal is al zo lang met onze cultuur verbonden als glas. Zuiver en tijdloos, duurzaam en mooi heeft glas sinds zijn ontdekking de mens begeleid en zijn leven in grote mate verrijkt.
Gesmolten glas
In onze glasfabriek in Limburg an der Lahn beheersen wij de kunst om uit zand en verschillende toevoegingen een hoogwaardig glas te smelten. Onze smeltovens hebben een temperatuur van meer dan 1500 °C. Analoog aan de agressiviteit van het glas gaan onze smeltovens drie tot vijf jaar mee. Daarna worden ze vervangen.
Tijdens het smeltproces reageren de grondstoffen en veranderen ze in gesmolten glas, dat zich nagenoeg volledig vermengd en ontgast. Het glas, dat zo vloeibaar is als honing, vloeit in pure vorm door een kanaal in de bodem – de doorgang – uit de smeltoven in de bereidingskuip. Hier koelt het af tot ongeveer 1200 °C en wordt het stroperig. Nu kunnen de glasblazers met hun werk beginnen.
Glasvormgeving
Bij vierkante glasoppervlakken of bij asymmetrische vormen dient glas heel precies te worden verwijderd. De verwijderde glasmassa wordt opnieuw in een veel grotere natte houten lepel voorgevormd, ofwel gelijkmatig verdeeld en overeenkomstig de definitieve glasvorm "gevormd". Hierbij zijn ambachtelijk vaardigheid en uiterste concentratie vereist, omdat men voor een dergelijk proces slechts enkele seconden de tijd heeft. Het hete, nog vervormbare glas wordt in de ijzeren mal gedaan, waarna de mal wordt afgesloten en vergrendeld. Tegelijkertijd blaast de glasblazer met de eigen adem of met perslucht het glas uit. Door het hierop volgende contact van het glas met de wanden van de gietijzeren mal koelt het in korte tijd af tot circa 600 °C en stolt het.
De mal wordt ontgrendeld en het glas, dat aan de pijp hangt, wordt verwijderd. Om nu het glas en de pijp van elkaar te scheiden worden met behulp van een houten steel enkele waterdruppels op de aansluiting van glas en metaal gedruppeld. Op de plaats waar het water is terechtgekomen schrikt het water het glas met een luid gesis af. Meteen ontstaan er scheurtjes in het glasoppervlak. Deze zijn voldoende om het glas in dit gedeelte door een licht tik op de glasblazerspijp op een bepaalde manier te scheiden. Hiermee zijn de vervaardiging en de vormgeving van het ruwe glas afgesloten.
Triplex opaalglas
Een specialiteit van onze glasfabriek is het triplex opaalglas. De eerste stap bij de fabricage van dit waardevolle glas bestaat uit het verwijderen van het hete stroperige glas uit de kristalglasoven. De glaskolvenmaker steekt hiervoor de glasblazerspijp circa 2-3 cm in het glasbad. Terwijl hij tegelijkertijd draaibewegingen maakt, wikkelt hij een bepaalde hoeveelheid stroperig glas om de bovenkant van de pijp. De pijp wordt uit het glasbad getrokken, waardoor het eerste glasdeel van het glasbad wordt gescheiden.
Deze wat vormeloze glasmassa wordt op een walsplaat door draaibewegingen en tegelijkertijd aandrukken rotatiesymmetrisch om de as van de pijp glad gemaakt, zodat bij de latere bewerking geen ongelijke wanddikten ontstaan. Om deze massieve stroperige glaspost tot een kolf te blazen, wordt een beetje lucht in de pijp geperst, waarbij het einde van de pijp direct met de duim wordt afgesloten. De opwarmende lucht zet uit, maar kan niet ontsnappen en drukt tegen het zachte plastische glas. Door zacht met de mond na te blazen, wordt het ruwe stuk glas groter gemaakt. De wand wordt dunner, koelt snel af tot ongeveer 600 °C en stolt. Tijdens de afkoelingsfase wordt de pijp met de aangebrachte kolf van de kolfdrager naar de nabijgelegen opaalkuip gedragen. Bij de opaalkuip neemt de ´´overtrekker´´ de pijp met kolf over. Met grote handigheid steekt hij opnieuw de pijp met de kolf enkele centimeters in het opaalglas.
Terwijl hij voortdurend draaibewegingen maakt »wikkelt« hij het opaalglas om de kolf van kristalglas en let hierbij op een gelijkmatige glasverdeling. Terwijl hij steeds snellere draaibewegingen maakt, trekt hij de pijp uit het glasbad, scheurt tegelijkertijd de glasdraad eraf en vormt hij de overtrokken kolf met een natte houten lepel tot een gelijkmatige ronde vorm. Bij de hier plaatsvindende productiestap heeft het glas een temperatuur van 840 °C en loopt het wit aan. Al draaiend draagt de kolfdrager behoedzaam dit glazen geheel terug naar het bad van kristalglas.
Na een korte afkoelingsfase kan hij het "halffabricaat" nu overdragen aan de glasblazer. Deze moet nu, in overeenstemming met de bepaalde glasvorm, de definitieve hoeveelheid glas uit de kuip halen. Afhankelijk van de afmetingen van de glasvorm zijn dat 2-15 kg glas. Het bepaalde gewicht en de glasverdeling op de kolf moeten hierbij nauwkeurig worden gecontroleerd. Te veel glas leidt tot problemen wat betreft de wanddikte en te weinig glas beïnvloedt de stevigheid van het glas.